赴美投资建厂，面对的最大差异可以归结为两点，


一是自动化。
劳动力成本高导致所有思路基于省人工不省设备材料。省人工的投资，一般都比较划算。
二是标准化。
教育程度高的劳动力成本更高，所以标准化、模块化可以让工作尽可能降低对工人的技能要求。
三是提前期。
劳动力成本高，就是时间成本高，所有事情都要提前预约、提前安排。任何赶工导致的加班加点，所需要的劳工成本更更高。


今天来说一说跟这三者都息息相关的一样工作 -- 设备维护。


我们不应该轻视设备维护维修。未来工厂自动化程度越来越高，生产操作变得越来越简单的同时，机械设备维护的要求其实会变得越来越高。
一方面是各种电器元件和零配件的种类越来越多；
另一方面，设备停转的机会成本会变得更加巨大。
随着人力成本高企和自动化程度提高，如何增加设备运行时间，提高设备效率，将会是中国制造业未来面临的核心问题。


而对于赴美投资建厂的中国企业来说，设备维护便是一种眼下立马就要面对的挑战。


任何设备都是会坏的，所有高速运转的部件都会磨损，磨损了就需要购买更换新的零配件。

而中美企业运营的一个巨大差异就是采购周期。


在供应链完善、物流快捷的中国，如果机器坏了，或许只要一个电话，就有供应商可以加班加点，当天送到。


而在美国，很多零件已经不在本土加工，需要从世界各地采购的，经销商的仓库也只建在全国几个大的枢纽站，任何配送常常是需要好几天，甚至一些大型部件需要通过海路进口，需要几周几个月。


美国人习惯了慢条斯理，做生意也看自己日程安排，如果办理加急，就意味着让大家随着你的需要，来改变早就定好的日程。任何的加急，不是不可以，但额外的费用常常非常惊人。


所以最保险的办法就是预先采购配件，以防万一。
但要采购多少呢？ 
理论上讲，每个零件都可能会坏掉的。
再买一条生产线，给其他生产线拆作备用件么？
设备供应商通常会给出一个推荐的采购清单，但往往非常保守，占用资金非常庞大。


在这样的环境下，PdM- predictive maintenance 就显得非常有用。


说PdM之前，先提一下在中美都很普及的
PM（preventive maintenance）
这两种方式最主要区别是，
PM就是定期的，预防性；而PdM是预测性的。
无论美国，还是中国，等到机器坏了再修，都是最被动的选择。

例如汽车的定期保养就是一种PM。
你换机油的时候，并不是汽车真的已经坏了，而是汽车厂商根据他们的数据和经验，推荐六个月作为一个比较合理的换机油间隔。
但因为每个司机操作习惯和汽车实际运行情况各不相同，这种基于固定时间的PM会有浪费或者不及时的可能。


机器设备也一样，所有高速旋转的部件都会有轴承以及润滑，很多齿轮传动的地方也需要冷却和润滑。这些都可以通过定期检测和更换来保证设备的运行安全。但这样的保养，要么换的过早造成浪费，要么不能及时的发现早已存在的问题。


所以在六十年代，衍生出了PdM--predictive maintenance，一种更主动的维修手段。


目前我接触过的方式有：


1.对润滑油料取样，送检分析，来推测设备的磨损情况。

2.分析核心运转部件的振动和噪声异常。

3 红外线感测成像来检测设备的温度异常。
4 超声波探测潜在渗漏裂缝


用到的仪器：

主要思想就是通过各种仪器传感器收集运行数据，加以分析，提前预测到未来可能损坏的部件（轴承、皮带、齿轮等等）以及需要更换的油料等，从而可以提前安排检修人员，合并检修任务，及时采购零配件等等，以达到节约劳工成本，降低零配件库存，延长设备运行时间。
相信这一理念，在未来的无人工厂，会越来越普及。
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